湖北日报全媒记者 戴文辉 通讯员 陈峥月

　　“两台压铸机，用36辆重卡运过来，就像‘蚂蚁搬家’。”4月2日，位于武汉经开区军山新城的东风汽车武汉新工厂，一片还在紧张施工的新厂房里，正在安装两条一体化压铸生产线。东风电子科技股份有限公司武汉分公司制造部部长、厂房建设负责人何胜元介绍，其中一条生产线使用目前全球最大的压铸机，自重1200吨，锁模力达1.6万吨，全工序、全过程实现无人化和智能化。

　　“以前生产新能源车底盘，最少需要179个零件，像拼积木一样；应用一体化压铸工艺，简化成3个部件，‘啪’一下成型，减重30%，强度反而更高。”何胜元说。

　　机械巨人来了

　　700摄氏度的铝液冒着火苗，以极快的速度被射进模腔，其携带的强大动能，足以冲破钢板；此时，压铸机以巨大的力量锁住模具——这种力，叫作锁模力。

　　锁模力是衡量压铸机性能的关键指标。1970年代，压铸机的锁模力不到100吨，只能生产拉链、金属纽扣。2019年，特斯拉使用一台锁模力6000吨的压铸机，将原本由70多个零件焊起来的新能源车底盘后地板一次性压出来。

　　而东风新工厂这台压铸机，锁模力足足有1.6万吨——相当于2万头成年非洲象一起踩在模具上，或是1600辆满载的10吨大卡车叠罗汉压住模具。

　　湖北日报全媒记者在现场看到，压铸机的黑色机架正在安装，其下，是厚1.6米的混凝土基础，再下面，是16根基桩。“自重1200吨，加上运行时会产生巨大的力量，所以压铸机对基础的承载能力要求极高。”中建三局二公司项目负责人张蒙介绍，这些基桩都经过特殊加强。

　　该项目去年11月开工，仅用2个月完成钢结构吊装，提前7天完成压铸机基础施工，为安装腾出了时间。“我们严格把控施工精度，将基础预埋件整体水平误差从设计允许的正负5毫米优化至正负3毫米，为压铸机长期稳定运行提供可靠保障。”张蒙说。

　　1.6万吨压铸机长25.6米、宽12米、高7.8米，相当于一栋三层小楼，安装周期超两个月。“机械巨人”暂时还停留在图纸上，但其庞大体量从厂房上空的桁车已可管中窥豹——这3架桁车用来吊装、更换压铸机的零部件，承重达到250吨级，这种型号的桁车一般使用于港口，用来搬运集装箱。

　　复杂部件一次成型

　　这个机械巨人还会“绣花”。

　　被射入模腔后，铝液在1.6万吨的压力下被压实、冷却，整个过程需要极精细地控制。如果说安装压铸机是创造一个巨人，那么，精细控制就是让这个巨人学会绣花。据介绍，用这台压铸机加工4平方米的铝件，可以在近2分钟内对几十个压铸冷却水路进行精密控制，将铝板厚度误差控制在0.05米以内，约等于一根头发丝。

　　整条生产线也将随之升级。

　　何胜元介绍，新能源车的底盘分为三部分：前机舱、后地板和中间的电池托盘。这三种部件，压铸机都能一次成型，其生产节拍为135秒，也就是说，每135秒就能生产一个部件，合格率将达到95%。

　　这些部件还要经过飞边、检测、打磨、机加工等工序。“整个过程完全实现自动化，全部由机械臂和AGV叉车完成。”何胜元说。

　　“巨人绣花”带来的影响显而易见：零件数和焊接点锐减，产线将变得更短，制造成本可以控制得更精确。除了厂商，用户也将受益：压铸机生产的新能源车底盘可以减重30%到40%，结构的化繁为简能增强车身强度，这意味着续航里程的增加、用电成本的下降和安全性能的提升。

　　除这台1.6万吨压铸机外，东风新工厂还在安装一台1万吨压铸机。两条产线计划在今年9月份联动调试，正式投产后，预计年产轻量化部件20万件，为我国新能源汽车高端制造注入新动能。