项目背景｜从人工操作到全流程无人化
无菌原料药（884143）（抗生素类）的生产，对洁净控制和产品一致性要求极高。传统包装环节高度依赖人工操作，不仅增加了污染风险，也限制了生产效率与柔性化生产适应能力。
本项目设计规模为 500 kg/批，聚焦从混粉分装到外包入库的关键工段，实现全流程自动化，最大程度减少人员介入，保障生产安全与稳定。
客户面临的主要挑战：
苛刻的无菌与少人化要求：关键工序需在保证工艺安全的前提下尽量减少人工操作。
多规格包装的柔性切换：产线需支持 15L / 30L 铝桶自动切换，并兼顾多规格外包袋箱方案。
超长工序链条的稳定性：从无菌分装到码垛入库，任何单节点停滞都会影响整线效率。
严格的合规与追溯标准：全过程称重、标识管理及数据关联必须满足 EU GMP 与 FDA 要求，实现“可查、可控、可追溯”。
集团协同｜多方联动，赋能系统化生产
本项目由 达立恒 负责项目集成及实施，专注于混粉分装与外包环节的核心设计与生产。同时，亚光股份（603282）提供了核心设备 单锥混合干燥机，为生产环节的稳定性和效率提供强大技术支撑。
通过集团内外的深度协同，亚光股份（603282）与达立恒紧密合作，从设备设计、技术研发、生产加工、系统集成到现场调试，确保了项目的有序推进，充分展现了亚光股份（603282）在核心装备提供及系统集成方面的强大技术优势。
解决方案｜关键工段全流程自动化
达立恒×亚光构建了一套集无菌混合、自动分装、自动外包、码垛与 AGV 入库于一体的系统，实现关键工段无缝衔接：
无菌混粉段：亚光单锥混合干燥机保障稳定性
物料进入 亚光单锥混合干燥机，通过创新的脉冲混合装置与螺带搅拌加热功能，完成二次干燥与混合。这一设备的脉冲混合确保了物料的快速均匀混合，而全方位的加热功能则显著提高了干燥效率，提升了生产的高效性与节能性。其高达70%的充装率进一步优化了生产效率，确保了物料一致性与关键工段的稳定运行。
智能分装与取样：精准柔性自动化
自动识别包装规格，实现 15L / 30L 桶切换，自动称重去皮、实时分装、计重控制，自动取样及压内盖，显著减少人工操作。
闭环复称与封盖：关键节点全自动控制
自动复称 → 定位 → 取放外盖 → 自动轧盖，闭环控制确保关键节点安全可靠。
跨区洁净传递：安全无缝衔接
多级传递窗、轨道转移及外表面风淋处理，实现 B级 → D级区安全流转，降低污染风险。
数字化外包管理：质量与追溯双保障
激光打码、自动贴标、视觉识别与条码/二维码关联，自动套袋、开袋、装桶、抽气热合，全面保障外包质量与数据可追溯性。
末端物流自动化：从码垛到入库全闭环
多规格纸箱自动开箱 → 装箱 → 封箱打包，机械手完成码垛，AGV 自动转运托盘并入库，实现全流程闭环。
核心技术优势｜全自动、柔性、可追溯
工艺与物流无缝集成
从混合到入库形成连续流程，减少中间搬运，提升末端作业效率。
卓越柔性与适应性
兼容 15L / 30L 铝桶及多种外包方案，高设备利用率，适应制药企业多规格生产需求。
全链条质量追溯保障
自动称重、打码、视觉识别及数据关联，建立完整的数据追踪链条，支撑质量管理体系。
系统化衔接成就标杆实践
无菌原料药（884143）包装的真正价值在于工艺、控制、包装和物流的系统化衔接。本项目通过自动化、柔性化、可追溯性的有机结合，充分体现了达立恒在核心设备设计生产与项目集成的能力，并依托亚光股份（603282）生态成员企业协同优势，为行业提供了极具参考价值的标杆实践。
