近日,《科技日报》06版以《摆脱进口依赖，粗轧机换上“中国心”》为题报道了云铝股份（000807）所属企业云铝阳宗海攻克有色冶金领域装备“卡脖子”难题，完成老旧产线核心粗轧机架国产化改造，大幅降低采购与运维成本、压缩抢修时长、提升设备稳定性与产能效益，彻底摆脱进口备件依赖，实现核心装备自主可控。并且该方案可为国内同行业老旧装备升级、核心技术自主化提供优秀示范，助力有色产业高质量发展。
在有色冶金领域，高端合金生产线核心设备长期依赖进口，不仅采购成本高昂、供货周期（883436）漫长，还存在技术壁垒高、维修响应慢、生产稳定性差等痛点，严重制约产业高质量发展。加速推进核心装备自主可控，破解关键领域“卡脖子”难题的任务格外迫切。
记者日前在云南铝业股份有限公司阳宗海铝电解分公司（以下简称“云铝阳宗海公司”）看到：轧辊平稳转动，圆铝杆如赤色长龙般从轧机口奔涌而出。历经数月自主攻坚后，该公司普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线的4台核心粗轧机架，全部实现自主可控，并彻底摆脱进口备件依赖，为有色金属（1B0819）行业老旧装备升级、核心技术自主化提供了鲜活样本。
2009年投运的云铝阳宗海公司普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线，至今已运行了17年，是企业名副其实的“功勋产线”，承担合金线材轧制、成型、精加工关键工序。
近年来，随着公司产品结构转向高附加值合金领域，这条产线的合金产品占比已超过60%。作为4系、5系铝合金轧制的核心枢纽，4台进口粗轧机是整条产线的“核心引擎”。
然而，随着5系合金订单持续增长，粗轧机常年满负荷运行，故障频繁发生，给生产线造成不小冲击。据统计，2025年4台粗轧机共发生突发性故障7次——轴承损坏4次、齿轮磨损3次，累计停机时间达17天，不仅影响合金产品产销，也增加了抢修负担。
更棘手的是，这些进口粗轧机机架零件多达209个，结构精密，备件完全依赖进口，维护周期（883436）长、技术壁垒高，使得每次维修都陷入被动。
“不能再等，必须自主攻关，实现粗轧机核心部件国产化！”云铝阳宗海公司合金线材生产中心副经理罗建华介绍，在技术会上，公司领导果断拍板，正式启动国产化改造。
面对粗轧机复杂的结构，技术团队采用高精度扫描+逆向工程方案，逐件测绘、逐项比对，从材料选型、热处理工艺到加工精度反复试验。轧机工艺负责人代忠胜坦言：“最难的是与原有辊系、传动系统匹配，我们前后进行了十几轮模拟装配，才把累积误差控制在设计范围内。”
攻坚取得重大突破：国产化粗轧机机架单台成本仅12.5万元，与进口机架相比降幅超85%，且其性能完全达标，可直接替换原机架。技术团队同步推出“一备一”快速更换模式：提前装配好备用机架总成，故障时整体更换，将抢修时间从72小时缩短至4小时，效率提升94.4%。
2026年1月，4台国产化机架全部投用，至今未再发生一起核心故障，设备稳定性、连续性显著提升。经济效益一目了然：节约设备投资286万元、减少停机损失18.75万元、5系合金月均增产105吨、预计年增销售收入63万元，累计创效367万元。
“攻关的意义，远不止省钱，而在于摆脱了受制于人的处境，实现核心装备自主可控。”云铝阳宗海公司合金线材生产中心负责人李健说。目前改造方案已形成成熟技术包，可推广至国内有色金属（1B0819）加工、合金线材生产等行业，为老旧产线升级提供示范。
如今，云铝阳宗海公司圆杆2号生产线依旧轧机轰鸣。忙碌的场景虽不曾改变，但轧机里跳动的已是可控的“自主心”。
