从2020年12月正式立项到2026年3月实现批量交付，伯特利（603596）用63个月完成了EMB从概念到商业量产的全过程自主之路。这不是一次横空出世的技术奇袭，历经 A/B/C 样开发、DV/PV 全项验证及 PPAP 量产爬坡，最终完成一场持续六年的系统性攻坚。其成就不在于单一产品的攻关，而是从零搭建一套覆盖产品开发、系统集成、试验认证与生产制造的体系化能力。
从0到1：在未知中跑通研发方向
回望2019年，伯特利（603596）已完成电子驻车制动（EPB）的国产化突破，液压线控制动（WCBS）也即将量产。面对汽车制动的下一步演化，团队清晰地认识到：EHB依赖液压介质，存在不可突破的物理上限，在响应时间、四轮独立控制、全冗余架构、可编程制动等核心要求上，无法满足未来汽车底盘的发展。基于此，伯特利（603596）做出一个重要判断——EMB将成为制动行业的下一个前沿。
2020年12月，伯特利（603596）EMB正式立项。项目初期，一切尚在迷雾之中。设计方案尚不明确、客户需求持续迭代、技术参数不断修正，诸多标准与边界只能在开发进程中逐步理清。那个阶段，最难的并非攻克某一个具体技术点，而是跑通整体方向。研发团队与客户深度对焦，多位工程师同时兼顾方案开发与系统集成，在客户需求、内部资源与项目节奏之间动态平衡，让“需求端”与“落地端”逐步咬合。也正是从那时起，团队逐渐形成共识：EMB的成败，需要机械、电子、电控、软件、算法、试验、标定、工艺、生产、质量等多条战线齐头并进。原理可以讲通、方案可以提出，但真正的分水岭在于，能否把它做成一套可验证、可量产、可交付的商业化产品。
伯特利（603596）研发团队梳理出七大核心挑战：功能安全、密封防护、振动防护、热载防护、尺寸设计、轻量化，以及无力传感器（885946）条件下精准估算夹紧力。每一道都是行业级难题。EMB必须同时攻克这七道关，并且要在一个可量产的工业品（850100）中实现。夹紧力标定与控制是第一道硬坎。确定采用无力传感器（885946）方案后，团队几乎从零起步：估算模型如何构建、软件逻辑如何实现、台架验证系统如何搭建、实车闭环如何完成…每一步都没有现成答案，无成熟经验可借鉴。研发团队通过驻场测试、夜间验证与逐轮复盘，在紧张的项目节点压力下反复迭代方案，逐步形成完整的标定方法与控制算法。
破局无人区：在没有答案的地方建立答案
立项后的近两年半里，不同系统架构、电机方案、传动路径、卡钳结构，反复对比、推敲、验证，无数次推倒重来，校准下一步方向。直到2023年6月，首样下线，EMB第一次从图纸变成实物。但所有人都知道：首样只是起点。
伯特利（603596）团队历经三轮完整的产品设计迭代，从A样到C样，累计完成三轮夏冬季标定、400余项软件变更、200余项机械设计变更，制作超2000件验证样本，建立了涵盖 15000 余项测试用例的测试用例库。2026年3月17日，伯特利（603596）EMB通过T V NORD审核，获得 ASIL-D 汽车功能安全最高等级认证，成为全球首个获此认证的EMB产品。与此同时，联合客户开展的整车验证与量产准备同步推进，整车试验足迹覆盖全国多个省市，总路试里程已超 400 万公里。
NVH优化，同样牵一发而动全身。作为高集成度的全新产品，其 NVH 优化无法通过单一零部件改进实现，必须从结构、控制、工艺、装配全链条入手。工作噪声、回程冲击、回程敲击、驻车异响、整车路试中的异常声…每一类问题的根源各不相同，又常常彼此交织。团队通过台架复现、全气候路试与多维度数据分析，甚至在冬季零下 30℃低温工况下才定位到部分隐蔽问题，最终逐一破解不同工况下的噪声难题。
攻坚六年：产出的不只是EMB，而是一套“方法论”
随着汽车消费（883434）市场对车辆智能功能、驾乘安全的需求日益增长，不同技术领域的融合不断加强，未来比拼的不再是单个团队能力的强弱，而是多个领域能否在持续变化中保持协同，高效应对项目推进中的各类问题与变更，最终交出客户满意、市场认可的产品。
这六年的研发攻坚，伯特利（603596）已沉淀出一套完整的EMB正向研发制造能力：覆盖系统架构、硬件设计、底层软件、夹紧力估计算法，延伸至功能安全、系统验证，再到量产工艺与供应链的垂直整合。伯特利（603596）锻造的不只是一款产品，更是一套可复用的研发体系、一支能打硬仗的团队。坚持做难而正确的事，时间终会给出答案。EMB这条赛道，才刚刚开始延伸。
