近日，中韩（武汉）石化120万吨/年航煤加氢装置实现一次投产成功，顺利产出合格精制航空煤油。此装置的控制系统采用了中控技术（688777）自主研发产品，实现了从硬件到软件、从芯片到操作系统的全面自主可控 。这是中韩（武汉）石化在技术自主化进程中的重要里程碑，彰显我国石化产业在关键技术自主创新、装备国产化替代上的坚实步伐，为制造强国建设注入石化力量。
攻克核心技术，打造石化控制系统中国方案
航空煤油是航空运输（884157）的核心能源（850101），其生产技术装备关乎产业安全与发展质量。航煤加氢装置正是保障高品质航空煤油生产的核心工艺单元，而控制系统直接决定着装置的稳定性、安全性与产品质量。
长期以来，国内炼化装置核心控制系统多依赖国外软硬件，采购成本高、维护受制约、供应链潜藏风险。这一次，中韩（武汉）石化新建装置全面采用中控技术（688777）自主研发的信创（886013）版DCS（集散控制系统）、信创（886013）版SIS（安全仪表系统），同时搭载国产操作系统（885844），配套仪表硬件与网络设备均实现国产化。其中，信创（886013）版SIS是中国石化（600028）首套通过工厂测试验收的同类系统。在验收测试中，除常规的信号传输精度、控制逻辑响应等基础项目外，重点还开展了29项极限工况专项测试。数据显示，该系统CPU运算效率高，温升控制良好，操作响应迅速，尤其在强电磁干扰环境测试中仍保持稳定运行，性能指标优于以往使用的非国产系统。
装置无需停车即可实现在线扩容升级
简单替换系统容易，做到不停车升级却难度极大。
中韩（武汉）石化原有1#加氢、2#加氢、重整装置采用了中控技术（688777）的控制系统，新建的航煤加氢装置要求采用全信创（886013）控制系统，且需与原有装置的系统进行融合，但要求现场不能停车，需在线扩容升级。这意味着新旧两套系统必须实现“握手”，而任何一次系统切换失败，都可能导致生产中断。
为攻克这一难题，中韩（武汉）石化、中控技术（688777）联合设计院等单位共同成立联合工作组，开展多轮次技术论证，反复完善技术方案，联合制定全面FAT专项测试方案。团队技术人员针对网络互通、协议转换、报警联动等关键环节，反复测试验证，最大限度降低对生产运行的影响。经过多轮调试，最终完成仪表联调与联锁校验，成功实现了信创（886013）版DCS与原控制系统的在线无扰合并。
安全高效，数据映射信创价值
投入运行之后，这套全国产化控制系统的优势迅速转化为实实在在的经济效益和安全效益。
据现场测算，项目投用后年均运维成本可降低15%，有效破解了异构系统融合难题；系统响应速度较此前提升了30%，操作人员可远程实时掌握装置运行状态，快速响应处置异常情况。
经过隔离网关接入全局调度中心后，全局OPC服务器实现了航煤加氢全信创（886013）系统数据的上传，设备管理软件IDM能够读取信创（886013）控制系统采集的设备数据，避免了原有工业软件投资上的重复投入，项目通过隔离网关将装置接入全局调度中心，建成了集远程监控、报警推送、趋势分析于一体的数字化管控模式。
展望未来，自主可控之路永不止
从芯片到操作系统，从控制器到操作站，中控技术（688777）用这套信创（886013）控制系统，为中国石化（600028）核心装置的“大脑”换上了中国血脉。
100%元器件全国产化、不停车在线扩容、混合操作系统组网——这组关键词连在一起，正是国产工控系统从“能用”走向“好用”的有力注脚。
从DCS到GDS再到SIS，中控技术（688777）为中韩（武汉）石化航煤加氢装置打造了技术先进、安全可靠、全面兼容的“中国大脑”。这不仅是中韩（武汉）石化的转型升级新跨越，更是中国石化（600028）推动科技创新与产业创新深度融合的生动实践。
