一直以来，飞南资源（301500）降本增效的脚步从未停歇，从广西飞南师徒携手深耕技改、传承匠心，到江西兴南立足岗位精打细算、以小投入换取大效益，再到江西巴顿聚力团队协作、完成系统与设备改良，一个个扎根生产一线的创新实践，串联起飞南资源（301500）勠力攻坚、实干创效的奋进全景图。
今天，让我们走进广东飞南，聚焦一线班组，聆听他们的故事。在全员降本增效的浪潮中，飞南涌现出无数攻坚克难的生动实践，而本次展示的两个案例，正是众多优秀成果中的典型缩影。他们不仅是生产工艺革新的代表，更是广大员工以责任与匠心推动企业高质量发展的生动注脚。在飞南资源（301500）的每个角落，还有更多未被讲述的智慧与（HPE）汗水，正在汇聚成推动企业前行的磅礴力量。
优化湿法车间萃取生产工艺
瓶颈：一条萃镍线，卡住整条产能链
据了解，湿法车间电积镍项目设计年产能力达1500吨，但由于萃镍线离心机通量受限，实际产能“吃不饱”，离心机通量影响到萃镍线产能。理论通量可达60方/小时，实际却只能跑35方/小时。就像一条宽阔的马路突然收窄，后面的车流全部堵死。
湿法车间主任明确表示：即便没有公司开展的合理化建议活动，车间日常管理也必须把这些工作做实做细。这是作为一名车间主任的岗位认知，也是飞南一线管理者的共同底色。目前的困境，产能上不去，成本下不来；这道坎，必须迈过去！
大胆假设：闲置设备能否“借道”突围？
“不做大改动、不新增大型设备。” 这是公司给团队的目标。
排查中，一个细节引起团队的注意：萃铜线因原料波动，导致个别闲置。设备闲着，但人没闲着。团队反复琢磨：萃取工艺原理相通，设备能不能用到镍线上？这不仅能盘活资产，还能给镍线“松绑”。
答案是：能！
这不是灵光一现，而是整个团队伙伴们盯着现场、磨着问题得出的必然答案。恰逢公司新一轮合理化建议活动启动，方案顺理成章地得到了快速审批。
小心求证：不新增大型设备
把闲置资产接入主战场
项目获批后，真正的硬仗才开始。车间团队立下军令状：两个月，必须拿下！
团队分工协作，从申报材料、铺设管道，到清洗设备、连接水泵，每一步都踩在节点上。最艰难的是调试阶段，要一边摸索萃镍线的最大产能，一边精准控制反萃的流量和相比。那段时间，车间里灯火通明，大家眼睛盯着仪表盘，手上调整着阀门，任何一个参数的波动都可能影响全局。功夫不负有心人。历经近两个月的连续攻坚，系统一次试车成功！
成效：指标攀升 产能达标
没有豪言壮语，只有实打实的成效，这是湿法车间交出的亮眼答卷，也是一线制造最朴素的方法论：真正的效益，不在于花了多少钱买新设备，而在于如何让现有的资源发挥最大的价值。数据说话：一组“硬核”成效：
空白有机流量从48–50m /h跃升至60–66m /h；
电积镍日产量从4.0–4.2吨提升至5.0–5.6吨；
月均产量提升19.6%，吨加工成本下降接近万元。
更令人振奋的是，截至当前，该项目已累计节约加工成本约600万元，半年新增产值约1700万元。
团队用极小的投入，盘活了闲置资产，换来了年产1500吨设计产能的满血复活！同时，本次改造充分利用闲置生产设备，依托现有设施完成工艺升级，践行了 “挖潜增效、节俭生产” 的理念，避免了大额固定资产投入。项目的顺利落地，也进一步夯实了车间主动作为、持续优化的管理导向，为后续生产提质、技术革新积累了宝贵经验。
厂区污水梯次利用优化改造
一张水平衡图，牵出用水的"糊涂账"
前期，针对厂区污水处理（885412）站负荷偏高的问题，公司牵头部署全面排查整治工作，要求彻底梳理全厂水平衡体系，从源头化解污水处理（885412）系统运行压力。
团队对全厂各区域用水、产水状况逐一排查，发现废水产排周期（883436）与车间用水节奏难以匹配，同时存在优质工艺水与低品质用水混用的问题。优质水源被降级使用，大量具备回用价值的水资源未能充分利用，既造成水资源无端损耗，也额外加重了污水处理（885412）站的运行负荷。
解题：跳出固有认知，找准用水瓶颈
思路转变之后，方案也随之重构。团队没有盲目上新设备，而是回归常识，借鉴“循环经济”和“水质对口”的理念，结合各车间生产用水标准、排水水质和用水需求，重新梳理匹配规则。最终确立了“分类回收、分质利用、梯级循环、降本增效”的改造思路。
逻辑其实并不复杂，就像家庭生活中的废水再利用一样：优水优用，低水低用。 将高水质环节的排水，精准匹配给低水质要求的环节。将原直接排放进入污水处理（885412）站的废水，通过管道接入对水质要求不高的生产工序。这不仅是技术的改良，更是对水资源流向的一次系统性重构。从体系上重构厂区水资源循环利用格局，以最小改造成本盘活水资源最大价值。
逐项过三关，水路贯通
蓝图绘就，落地最难。项目推进中，团队遭遇了三重考验：
第一关：车间顾虑
各车间普遍担心回用水质波动会影响生产，存在观望心态。团队没有急于说服，而是用数据说话——对不同水样反复采样检测，用稳定的水质分析结果，逐一打消车间顾虑。
第二关：时间错配
各车间产水、用水时间不统一，高峰期水资源不够用，低谷期废水闲置浪费。团队在重新规划的管路中新增缓存水池和储罐，加装阀门和液位控制系统，实现错峰存储、按需调配。
第三关：管路复杂
现场管路复杂，团队联合设备、环保及车间人员，现场排查、重绘图纸、反复确认，确保改造不影响生产。
协同作战，两个月打通“水循环”
项目推进过程中，团队分工明确、协同联动。一部分人专职负责全厂现场管路和用水数据排查；一部分人专注水平衡测算和方案设计，对接各车间需求；还有一部分人跟进施工落地，把控进度和质量。
定期召开项目碰头会，遇到问题当场沟通、快速决策。从方案确立到改造完成，历时约两个月，污水管网改造调整完成，车间产出废水经梯次利用后，最终汇入污水处理（885412）站处理。
成绩喜人：环保效益双向丰收
项目投运后，效果立竿见影。所有污水和中水均实现定向梯次回用，优质水资源精准匹配至生产环节，未再出现降级使用。
资源配置更优： 全厂已无优质水降级使用情况，所有污水/中水均实现定向梯次回用后，最终汇入污水处理（885412）站处理。
成本大幅下降： 在正常生产状态下，每天减少废水处理站的废水处理量约650m ，每天减少外部新鲜补水约870m 。
效益显著提升： 按年运行330天计算，年降低环保处理成本约60万元，年减少新鲜水成本约30万元，合计年节约成本接近百万。
问题在一线，答案也在一线。过去，我们习惯性地认为废水是必须花钱处理的“负担”；现在，通过梯次利用改造，我们成功将其转化为可循环使用的“资源”。
环保与效益，并非对立，只要依托科学方案和精细化管理，完全可以实现“减排不增支，节水又增收”的双赢局面。
微光成炬，向新而行
细微之处见功夫，攻坚克难显担当，回望这四期故事，飞南人用一次又一次的实践证明：降本增效从来不是挂在墙上的口号，它藏在每一次现场排查里，藏在每一组数据对比中，藏在每一个"能不能再优化一点"的追问里，那些“灵光一现”的背后，是日复一日的蹲守、排查、分析、试错。
微光虽小，聚之成炬，步履虽缓，持之致远。那些在车间里奔走的身影、在设备前蹲守的专注、在图纸前推敲的执着，仍在每一个平凡的日子里继续发生。
2026年，飞南资源（301500）降本增效的故事仍在继续。下一个“破局者”，会是你吗？
