2026年5月，湖北武穴，长江北岸的中化学新祥云新材料产业园核心区，一套年产80万吨硫磺制酸装置正平稳运行。操作室的大屏上，工艺曲线平滑延伸，内操员偶尔瞥一眼仪表，手边的鼠标很久没有移动过。
几个月前，这里的日常截然不同。2342这个数字，是系统投运前，操作人员每日平均手动干预的次数，每一次锯齿状波动，都意味着一次操作与一段不确定。如今，这个数字已降至47次。
01
一座新工厂，一张大棋盘
湖北新祥云新材料有限公司（以下简称“新祥云”），是湖北省重点化工（850102）转型升级项目——中化学新祥云新材料产业园的运营主体。该产业园总规划投资255亿元，用地4350亩，由老牌磷化工（885863）龙头祥云股份与央企中国五环工程合资建设，是黄冈市武穴市历史上单体投资最大的工业项目。
其战略目标是从生产传统化肥（885967）、磷复肥，整体转型为涵盖新能源（850101）磷基材料、精细氟化工（884036）、高端专用化学品的绿色新材料循环产业园，直接对接新能源（850101）动力电池正极材料供应链，实现全产业链梯次利用。新祥云80万吨/年硫磺制酸装置，是整个园区的能量枢纽，也是祥云股份数字化转型最早落地的战场。
02
问题：装置跑起来了，但不够智能
硫磺制酸是流程工业中典型的强耦合、多扰动场景：焚硫、转化、干吸各工序的温度、液位、浓度、流量参数深度关联，单点波动即可触发全装置连锁响应；叠加上下游用气负荷波动、多装置联动调度等复杂变量，生产管控难度大、操作容错空间低。
新祥云硫磺制酸装置投产初期，便面临传统流程工业的典型管控困境：装置综合自控率仅32.5%，核心生产环节高度依赖人工判断与手动操作；日均数千次报警形成的“信息噪音”，将真正需要处置的异常信号淹没其中，生产稳定性与运营效率均受制约。对于立志跻身新能源（850101）材料供应链核心节点的祥云股份而言，这样的运营模式已无法支撑企业高质量发展目标。
为了破解这一难题，祥云股份再度选择了中控技术（688777）。在此之前，双方已在智慧设备管理领域达成深度合作：共同搭建覆盖1万余台设备的“一机一档”数字档案体系，落地预防性维护与智能预警机制，打通移动巡检与工单协同链路，全面重构工厂设备全生命周期（883436）管理体系，也与祥云工控智维“全链协同、智修未来”的理念相吻合。项目落地后，预计可推动设备综合效率（OEE）提升12%，驱动运维模式从“经验驱动”到“数据驱动”。
03
解法：让装置学会自主运行
2025年12月，中控技术（688777）项目团队正式进驻祥云股份，启动80万吨/年硫磺制酸装置自主运行系统建设。项目以中控技术（688777）自研时间序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）构建的通用工业AI平台为核心底座，搭载智能控制、报警治理、操作导航三大智能体，打通装置感知、决策、执行全链路，赋予生产全流程自主运行能力。
项目团队先从底层自控能力破局，对全装置控制回路逐条诊断梳理，识别出45条有效可控回路，逐一攻克阀门内漏、测量仪表偏移、参数设置不合理等长期痛点，将装置有效回路自控率从32.5%提升至100%，为智能化升级筑牢控制根基。
三大智能体深度协同，激活全链价值潜能：
智能控制Agent：兼具实时调控与趋势预判能力，可针对转化段温度走向、干吸段最优串酸方案、余热锅炉汽包液位稳定等核心场景，自主感知运行偏差、自动整定控制参数，替代人工高频盯守与手动矫正。投运后，装置关键工艺参数标准差平均降低79.0%，最高降幅达96.22%，多数工艺指标波动缩减超80%，生产稳定性实现质的跃升。
报警治理Agent：重构全装置报警分级处置策略，清晰界定人工干预与系统自处理边界，从根源治理报警泛滥问题。投运后日均报警频次下降88.3%，关键工艺报警基本清零，操作人员得以从无效信息干扰中抽身，聚焦高价值生产决策。
操作导航Agent：实现标准作业SOP全面数字化，将一线操作经验固化为可执行、可追溯的系统指令；搭配智能驾驶舱集中呈现全装置核心监控指标，精简关键信号传递路径，大幅降低操作人员跨DCS画面切换的工作负荷。
（新祥云硫酸装置智能操作驾驶舱）
2026年5月底，项目整体建成并正式投运。数据显示，装置日均人工操作频次从2342次降至47次，降幅达98%，未来在正常负荷下预计可降至10次以内；按硫磺装置100%负荷生产测算，预计可提升产汽量约1.2t/h，全年新增产汽量约9600吨，年创造经济效益约153万元，实现生产效率、运营效益与管理水平的三重提升。该项目成果获得新祥云公司管理层、生产车间及一线操作人员的一致认可，也为双方深化全场景智能化合作奠定了更坚实的基础。
技术的终极价值，是解放人，而非替代人。将人力从重复值守与参数微调中释放，转向工艺优化、能效挖掘、智能化规划——人的创造力，重回舞台中央。
中控技术（688777）扎根工业一线，以客户需求为原点，把技术做深做实。从过程控制到设备管理，从单装置自主运行到全厂智能运营，一条可复制的智能化升级路径，正通过新祥云项目完成系统性验证。
