“以前每班弯腰搬料几百次，又累又脏还难控制质量；现在按下按钮，物料自动输送精准控制，安全又高效！”近日，钼化工（850102）中试车间压滤机至闪蒸机自动化进料系统正式投用，现场操作工的一番话，道出了这场“一线创新”带来的显著变革。
这一系统鼓励基层创新、推动一线技术攻关的重要实践。作为车间践行“安全、高效、绿色、智能”目标的关键举措，该系统成功终结了长期依赖人工进出料的传统模式，以自主创新破解了生产环节的多重困局。
此前，压滤机出料至闪蒸机进料环节是车间生产的“老大难”。人工搬运、铁锹投料的作业方式，让操作工每班需重复高强度体力劳动，劳动强度极大；物料在人工转运过程中损耗严重，造成资源浪费；更关键的是，人工投料速度时快时慢，难以与闪蒸机处理节奏精准匹配，频繁出现堵料、缺料问题，更直接导致产品质量波动，成为制约生产提质增效的“绊脚石”。
“一线痛点就是创新方向，破解难题就要扎根现场！”为打破这一僵局，技术中心坚持“创新克难看一线”的理念，指导车间迅速迅速组建由技术骨干、资深操作工组成的技术攻关小组，将自主研发自动化进料系统作为核心任务。围绕“适配闪蒸机处理速度、降低劳动强度、减少物料浪费、稳定产品质量”四大诉求，自主设计自动化破碎输送机构，细化设备参数、传动方式和安全防护细节。
如今，压滤机出料后，物料经自动化破碎机构处理，通过封闭输送通道精准送至闪蒸机，进料速度与闪蒸机处理速度实时匹配，彻底杜绝了堵料、缺料现象。封闭化作业不仅将物料浪费率大幅降低，更减少了粉尘扩散，实现绿色生产；操作工无需再进行高强度体力劳动，劳动强度显著下降，作业安全性大幅提升；稳定的进料节奏让产品质量波动问题得到根本改善，生产效率较此前提升明显。
“创新不必追求‘高大上’，能解决一线实际问题就是好创新！”后续，技术中心将紧扣“安全、高效、绿色、智能”总体目标，持续引导全员投身现场创新，推动更多务实管用的技改创新成果落地，依靠基层创新持续夯实科研中试保障能力，助力公司高质量发展。
