走进金钼股份（601958）冶炼分公司循环水站，新投运的三元流高效节能水泵正平稳运转，中控室大屏上实时跳动的功耗曲线，清晰记录着这场技改带来的深刻变化。今年4月，随着循环水系统节能改造项目全面竣工，这个曾长期受困于“大马拉小车”能耗浪费的老旧系统，迎来了运行效率与管控模式的根本性转变。
找准痛点：从“高功率空载”到“精准匹配”
冶炼分公司循环水站原为配套两条20万吨硫酸生产线制酸及发电热交换工艺而建。近年来，随着公司持续推进工艺升级和产能结构优化，在核心产能保持稳定的前提下，系统实际运行负荷发生较大变化。然而，原有水泵、冷却风机等设备仍基于早期工况选型，额定参数与当前生产需求脱节，电力无效损耗突出。同时，设备长时间低负荷运转加剧了零部件磨损，运维成本和故障率居高不下，是当前节能降耗亟需破解的现实问题。
为从源头破解这一难题，分公司组织技术团队开展运行参数测算和多方方案论证，于2025年正式启动循环水系统专项节能技改，确立“不影响生产、精准改造、提质增效、智能升级”的实施原则，力求系统性能与生产负荷实现动态匹配。
技术革新：设备升级与智能管控协同发力
本次技改摒弃简单的设备替换思路，采用三元流流体平衡节能技术、高效节能电机与智能变频自控系统相结合的一体化方案，同步推进硬件迭代和管控升级。
在核心设备层面，三台主循环水泵整体更新。改造后，依托流体力学优化结构设计，水泵运行效率大幅提升，同步实现变频精准调速，满足生产工艺要求的同时，功耗显著降低。
冷却风机同步升级，替换原有高能耗、大冗余风扇，在确保冷却效果的前提下，彻底扭转了风扇低效高耗的局面。
智能管控方面，配套组建PLC智能自控（002877）及后台监控系统，实现水泵和冷却风扇依据流量、压力参数自动调节运行频率，动态适配生产负荷。系统告别了过去多速电机手动全压运行、人工全天候值守的模式，实现自动化调节、精准化控耗和可视化监控，岗位劳动强度大幅减轻，运行稳定性和安全水平同步提升。
实效检验：节能降本成效显著
项目于今年4月26日投入试运行，经连续跟踪监测，系统各项工艺参数和设备运行指标均优于设计标准，工况平稳，调节响应精准，达到预期目标。能耗数据对比显示：同期节电率约65%，效果显著。在运维成本方面，改造后设备选型与实际工况高度匹配，低效运行状态消除，设备磨损速率明显降低，备品备件损耗及采购成本显著下降。综合测算，预计该项目每年可实现电费、备件及运维费用节约合超200万元，实现了小技改撬动大效益。
持续深耕 让绿色技改成为常态
下一步，冶炼分公司将持续立足绿色低碳高质量发展主线，持续深挖生产系统节能潜力，以技术革新、智能升级、精益管控为抓手，常态化开展设备优化、工艺改良、降本创效工作，持续夯实安全生产与节能降耗双根基，以实实在在的技改成效为公司高质量、可持续绿色发展贡献冶炼力量。
