板材热连轧厂完成数控磨床
风扇系统国产化改造
近日，板材热连轧厂轧辊作业区聚焦精益降本增效目标，立足生产现场痛点难点，依托一线技术力量自主创新攻关，顺利完成1700产线凯斯勒数控磨床床头电机风扇系统国产化改造，成功破解进口备件采购周期（883436）长、运维成本高、保供风险大的难题，有效打通设备运行瓶颈，实现设备稳定、成本压降的双重成效。
1700产线数控磨床是轧辊磨削核心关键设备，其床头冷却风扇系统为德国凯斯勒原装配套件。受现场高温、粉尘工况及长期满负荷运行影响，加剧风扇电机部件损耗，故障多发。以往，班组技术人员通过拆解检修、更换局部配件等方式维护，仅能临时缓解设备故障，无法根治散热系统老化问题，频繁停机直接制约轧辊磨削产能。若采购原厂全新风扇总成，单件采购费用达2.3万余元，且海外订货周期（883436）长，一旦备件断供，将直接造成产线长期停滞，给生产组织带来隐患。
为彻底摆脱进口备件制约，该作业区机电技术骨干成立精益改善攻关小组，实地测绘原装风扇尺寸、核对电机功率、匹配冷却风量参数，多方对接国内优质机电配套厂家，反复对比配件材质、运行稳定性与适配兼容性，敲定国产化组装改制方案。改造全程严格对标原装设备技术标准，保证散热流量、安装尺寸、电气接口完全匹配原机床，无需改动磨床主体结构，即可实现完整替换、即装即用。
经过组装、调试、空载试运行、带负荷磨削全流程验证，整套国产改制风扇系统顺利完成安装投用，设备冷却性能达到原厂设计标准，彻底解决床头电机高温报警、频繁停机故障，数控磨床恢复连续稳定磨削能力。
本次国产化改造成果亮眼降成本效果突出，单台设备直接节省备件费用2万余元。相较漫长的进口采购周期（883436），国产配件供货快速，后续维修更换可实现随用随采，大幅压缩设备停机等待时间，显著提升轧辊加工产出效率。
下一步，板材热连轧厂将持续深挖进口设备国产化替代潜力，梳理各类高端磨床、轧机进口备件清单，持续推进小技改、小革新，以全员精益改善持续压降运维成本，为产线高效稳定运行提供坚实的设备保障。
