2026 年 7 月 1 日，被称为 "史上最严电池安全令" 的 GB 38031-2025 正式实施。热扩散测试从 “5 分钟逃生” 升级为 “2 小时不起火、不爆炸”，动力电池安全标准再上台阶。
高安全不仅依赖材料与设计，更离不开制造过程的一致性控制。一卷极片从涂布到辊分，每道工序产生的细微偏差会被逐步放大，最终影响整包安全。因此，在线测量正成为质量控制向制造前端延伸的关键支撑。
01
涂布与辊分
两大关键工序的在线检测方案
极片制造是动力电池一致性的源头，而涂布定形、辊分定型—— 两道工序一前一后，共同决定着极片的最终品质。
//涂布：从“抽检”走向“全过程监测”
随着高速涂布、宽幅极片、高面密度电池不断发展，传统抽检方式在检测覆盖率、基材波动以及漏箔等微小缺陷识别能力方面，已难以满足高一致性制造需求。
针对上述难题，曼恩斯特（301325）构建了覆盖湿膜/干膜面密度、干膜厚度、A/B面同步检测、边缘检测及CCD视觉检测等关键检测节点的在线测量方案，实现涂布全过程质量监测。
涂布工序应用
①②④ 面密度检测（正/负极基材、A/B面干/湿膜）
③⑤ 边缘厚度检测（面密度仪/激光射线一体机）
⑥⑦ CCD检测（A/B面干/湿膜尺寸、面边缘对齐度）
⑧ CCD缺陷检测（A/B面）
其中，全检面密度仪实现100%全域覆盖检测，通过多工位同步测量协同监测湿膜/干膜面密度与基材厚度，同步精度±2 mm，精准输出净涂层面密度，有效消除基材波动带来的测量误差。
视觉检测系统（左），激光射线一体机（中）
全检面密度仪（右）
同时，系统基于多参数关联分析，将检测数据实时反馈至模头控制系统，实现“实时检测—偏差分析—实时调节”智能闭环，让工艺调整由经验驱动转变为数据驱动。
//辊分：从“质量验证”迈向“闭环控制”
极片经过干燥、辊压、收放卷及分切后，厚度、尺寸及边缘状态仍可能发生变化，因此辊分工序承担着最终质量验证的重要职责。
辊分工序应用
① 激光/射线检测系统（辊压后极片厚度、面密度、边缘削薄）
②③ CCD视觉检测（正/负极极片缺陷、分切尺寸）
随着极片厚度控制进入微米级时代，传统检测方式已难以满足高速宽幅产线需求。针对厚度波动、轧辊变形、分切毛刺及尺寸偏差等问题，曼恩斯特（301325）采用激光/射线在线测厚系统与CCD视觉检测系统，实现厚度、尺寸及外观缺陷同步在线检测。
激光在线测厚仪（左）、视觉检测系统（中）
激光射线一体机（右）
其中，激光在线测厚仪测量精度达±0.3 μm，最小分辨率0.01 μm，厚度数据实时反馈形成闭环控制，实现辊缝/辊压力/弯缸压力自动调节；CCD视觉系统同步完成边缘位置、分切尺寸及表面缺陷检测，并自动完成尺寸纠偏，为后续卷绕、叠片等工序提供稳定可靠的极片质量保障。
02
从单点检测到
全流程闭环控制体系
围绕涂布与辊分两大关键工序，曼恩斯特（301325）实现了检测数据互联互通。系统通过CCD视觉检测完成边缘位置、涂布边界、表面缺陷及分切尺寸的在线检测，并自动完成尺寸偏差分析与纠偏控制；NG标签联动功能可实时标记异常产品，为后续精准排废和质量追溯提供可靠依据。
与此同时，所有检测数据支持接入MES系统，实现检测数据、工艺参数及生产信息一体化管理，并支持全流程质量追溯、CPK、MAX/MIN等统计分析及工艺持续优化，并集成数据分析、测量系统分析的工具，为AI质检和智能工厂建设提供坚实的数据基础。
从源头监测涂布质量，到末端验证极片品质，在线测量让质量管理由"事后检验"升级为"过程控制"，推动动力电池制造向更加稳定、高效、可追溯的方向发展。
03
以全过程质量检测
助力高质量制造
目前，曼恩斯特（301325）在线测量解决方案已在国内多家头部动力电池企业实现稳定应用，覆盖高速涂布、辊分（辊压分切）等关键制造环节，为高能量密度、快充及储能（885921）电池制造提供全过程质量保障。
从 “事后检验” 到 “全程可控”，在线测量正在重塑动力电池的质量管控范式。曼恩斯特（301325）以覆盖涂布、辊分全工序的一站式测量解决方案，为电池安全筑牢第一道制造防线。
未来，曼恩斯特（301325）将持续聚焦极片制造关键工序，以覆盖全过程的一站式在线测量解决方案，助力客户构建更加稳定、高效、可追溯的质量管理体系，为动力电池高质量发展提供可靠支撑。
