随着欧盟GMP附录1对无菌生产工艺的持续深化,包材的升级迭代已成为行业趋势。传统的单层包装逐渐被双层包装所取代,以提供更高水平的污染屏障保护。然而,这一包材升级对拆包设备提出了全新的挑战如何在自动化、无菌保障和操作效率之间取得平衡。东富龙（300171）针对这一行业变化,开发了全新的拆外包解决方案,从双层包材的自动切除到无接触式拆包技术,全面响应附录1对减少人为干预、降低污染风险的核心要求。
针对包材升级的趋势,东富龙（300171）开发了全自动双层包装切除系统。该系统能够自动识别双层包装的结构特征通过精密的切割装置完成外层包装的完整切除,同时对内层包装的完整性进行检测,确保切除过程中不损伤内部巢盒及预灌封注射器。切割完成后,废料收集装置自动将切除的外层包装废料进行收集并转移至指定的废弃物收集容器,整个过程无需人工接触废料。
NTT式拆外包
在传统的拆外包工艺中,设备的夹爪、推拉组件等机械机构通常需要直接接触巢盒表面,以完成巢盒的抓取、定位和转移。巢盒在进入A级灌装区之前仍处于相对较低级别的洁净环境中。任何机械接触都可能成为潜在的污染源--接触表面可能携带颗粒物或微生物,接触过程可能扰动层流气流,接触点可能成为清洁死角。
为从根本上解决这一问题,东富龙（300171）开发了NTT(无接触式)拆包技术。该技术的核心理念是:所有与巢盒接触的机械机构均采用非接触或间接接触的方式完成操作。设备的夹爪、推拉组件等执行机构通过特殊设计,仅与巢盒的外包装材料接触,而不直接接触巢盒表面,最大限度减少机械接触带来的污染风险。
附录1强调,无菌生产过程中应尽可能缩短物料在洁净环境中的暴露时间,以降低污染概率。NTT技术通过优化拆包流程,显著减少了巢盒在拆袋区的暴露时间和暴露面积。巢盒从外层包装中取出后,通过封闭式输送系统直接转移至下一工序,减少了在拆袋区内的停留时间。同时,由于机械机构不直接接触巢盒表面,巢盒表面无需为机械接触预留操作空间,有效减少了暴露面积。这种设计使巢盒在拆袋区的污染暴露风险降至最低,为后续进入A级灌装区提供了更可靠的无菌保障。
拆内包撕纸系统:自动检测与二次撕纸
新版法规附录1强调无菌生产工艺的完整性和连续性,要求通过自动化技术减少人为干预,确保生产过程在受控状态下持续运行。预灌封注射器灌装线的上游工序中,巢板包装的拆内包撕纸环节是整线运行的起点,其成功率直接关系到后续灌装工序的连续性和稳定性。传统设备在撕纸失败时通常直接报警并停机,等待人工干预处理,不仅打断了整线生产节奏,更引入了人工撕纸操作的额外的污染风险。东富龙（300171）第三代智能灌装系统在拆内包撕纸环节集成检测与自动二次撕纸功能,实现了撕纸过程的自动化闭环控制,将撕纸成功率提升至100%,从根本上消除了因撕纸失败导致的生产中断问题。
预灌封注射器在运输和储存过程中通常以巢板形式包装,外层覆盖无菌阻隔膜,进入隔离器前需要通过撕纸装置将密封膜移除,露出巢板内的注射器。这一撕纸操作的完成质量直接影响后续物料能否顺利进入灌装工位。不同供应商、不同批次的巢板材料在厚度、韧性、密封膜粘性等方面存在差异,固定的撕纸参数难以适应所有物料特性。东富龙（300171）在撕纸工位配置了可调节的撕纸机构,撕纸角度、速度、夹持力度等参数可通过控制系统进行动态调节。
传统设备在撕纸失败时通常直接发出报警信号,设备暂停运行,等待操作人员通过手套箱进入隔离器进行人工处理。操作人员需要手动将未撕除的密封纸移除,或更换整个巢盒,这一过程不仅导致整线停机,更涉及手套伸入关键区域、在物料暴露状态下操作等高风险行为。东富龙（300171）设计了自动二次撕纸机制,当检测系统判断撕纸未完全成功时,控制系统不立即报警,而是启动二次撕纸程序。撕纸装置以调整后的角度、位置再次执行撕纸操作。二次撕纸完成后,系统再次进行检测确认。若二次撕纸成功,巢盒正常进入下一工序,整线运行不受任何影响。这一机制将传统模式下需要人工干预的异常情况转化为设备自动处理的常规流程,显著降低了生产中断的频率,保证了整线运行的流畅性。
首过气流原则
新版欧盟GMP附录1对关键区域的气流组织提出了明确要求,强调“首过气流原则”--关键区域必须由未经干扰的首次气流保护。东富龙（300171）第三代智能灌装系统在设计过程中严格遵循这一原则:所有传感器（885946）、线缆、管道等组件均避开灌装核心区域上方,确保层流气流的完整性。
新版欧盟GMP附录1明确要求,无菌生产过程中应通过技术手段最大限度减少人为干预,以降低操作人员带来的污染风险。东富龙（300171）第三代智能灌装系统在设计之初便确立了“全流程自动化、无手套化操作”的核心理念,除生产初期的规格件安装外,整个生产过程实现全自动运行,无需任何人工干预。设备完成规格件安装和隔离器灭菌后,从巢板上料、灌装、加塞、称重、到成品输出,所有工序均由控制系统自动完成,无需操作人员介入。巢板通过自动进料系统按照设定节拍送入灌装工位,灌装针头自动下降完成药液灌装,加塞装置自动完成胶塞压塞,在线称重系统自动记录每一支产品的灌装量,不合格品自动剔除,合格品自动输出至下一工序。整个流程中,操作人员无需通过手套箱进行任何操作。
100%称重灌装工艺
新版欧盟GMP附录1对无菌生产工艺提出了更为严格的要求,其核心在于通过设计减少产品暴露于环境的时间、降低污染风险,并确保关键工艺参数的可控性和可追溯性。东富龙（300171）第三代智能灌装系统在称重-灌装工艺上进行了创新性设计,将灌装与称重集成于同一工位完成,实现了药液注入和剂量验证的同时完成。传统灌装工艺中,灌装和称重通常分属两个独立工位,产品在完成灌装后需要经过一段输送轨道才能到达称重工位。这一转移过程中,注射器处于尚未加塞的开放状态,药液表面直接暴露于隔离器环境中。虽然隔离器内部为A 级洁净环境,但任何环境都难以绝对杜绝微生物或颗粒物的存在,暴露时间越长,污染概率越高。东富龙（300171）将高精度称重模块集成于灌装工位下方,灌装针头完成注液后,注射器无需移动即可在同一位置完成在线称重。显著降低了产品在开放状态下的停留时长,从源头降低了污染引入的可能性。
同时,全称重-灌装的集成工艺也减少了机械转移对产品稳定性的潜在影响。 传统工艺中,产品从灌装工位到称重工位的转移通常依靠传送带或机械臂完成,这一过程中可能产生振动或冲击,对于某些高粘度或易起泡的药液,可能影响药液在注射器内的液面形态,进而对称重精度产生干扰。同工位设计彻底消除了转移动作,产品在完成灌装后保持静止状态,称重传感器（885946）在稳定条件下采集数据,有效避免了因机械运动带来的测量误差。同时,减少了产品在设备内的输送路径,也降低了因输送过程中发生倒瓶、卡滞等异常情况的风险,提升了整线运行的稳定性和可靠性。
过滤器完整性验证
依据EMA GMP Annex1的要求,将无菌过滤器风险评估应涵盖的因素归纳为以下几个简要的方面(包括但不限于):
过滤器的生产(供应商质控角度)。
过滤器的运输、储存、拆包及安装(交付过程及使用环节)。
过滤器的灭菌(用户端灭菌操作环节)。
过滤系统的设置(单级、冗余或双级除菌过滤系统,预过滤或预处理等工艺方面)。
待过滤的产品(组分特性、理化特性及对滤器的适用性的角度)。
风险评估作为执行PUPSIT的替代措施,需要经过对相关因素与视角的全面分析以及严格的验证,确保其能够达到充分的风险控制水平。企业需要与监管部门进行充分沟通,提供详细的验证资料和风险评估报告以获得认可。
由于某些药品与组分的特殊性(如脂质体类产品),使得在除菌过滤工艺的应用方面出现了下游细菌穿透概率升高的风险。于是行业内以此为鉴衍生出多步骤过滤工艺串联的序列过滤模式,其中较为常见的是冗余过滤系统。
相较于单级除菌过滤工艺,冗余过滤系统通常由两级组成,含首要(主)过滤器和次要(冗余)过滤器的设计,能够显著降低单点失效风险。即使首要(主)过滤器出现意外损坏或失效,其上游的次要(冗余)过滤器仍可以作为前置的双重保障而确保药品的无菌性。
在硬件层面,全面采用隔离器技术,使灌装核心区域保证无菌性要求。在工艺层面,从设计源头减少人为干预带来的污染风险。引入机器人全称重灌装系统,减少传动机构,减少清洁死角,有效控制污染风险。在监测层面,集成连续在线监测系统,实时采集粒子、自动更换浮游菌等关键环境数据,为污染控制策略提供数据支持。在验证层面,建立完整的CQV验证体系,与污染控制策略的文件架构保持一致。在细节设计上,严格遵循首过气流原则,所有组件避开关键区域上方,灌装针头实现无接触式安装,最大限度减少手套干预。
关于东富龙
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东富龙（300171）拥有四个核心事业部:制剂装备事业部、生物工艺装备及耗材事业部、制药工程事业部、食品工程及装备事业部。迄今有东富龙（300171）生命科技、东富龙（300171）德惠等35家境内控股子公司,17家境外控股子公司,国内外共8个基础制造基地,拥有中国、美国、德国3个全球研发中心,东富龙（300171）持续加强药物制造科学和药机科学制造的研究,致力打造“下一代的药物制造平台”,为研发、中试及商业化生产的客户提供专业解决方案,助力药物快速研发及大规模商业化生产。
