在核能装备制造这一被誉为工业（600528）皇冠上明珠的领域，每一件产品的诞生都堪称一场精密而漫长的战役。单件小批量生产、动辄数年的制造周期（883436），以及严苛到近乎极致的监管要求，构成了这个行业的独特底色。某大型核电（885571）装备制造企业正是这场战役中的主力军，凭借全产业链制造能力，创造了数十项国产核电（885571）设备的首台纪录。
然而，就在这家拥有深厚积淀的制造巨头迈向未来规划的征程中，一场关乎未来的数字化突围战已悄然打响。这不仅是为了响应国家“双碳”目标与集团“11256”发展战略的号召，更是为了在数字经济（885976）时代，重塑制造基因，打造一颗强健的“数字心脏”。
一、核心危机：大国重器的“数字化孤岛”困局
尽管在物理世界中，企业能够锻造出最坚固、最精密的核能设备，但在数字维度的映射里，它却曾面临着严峻的挑战。回溯至制造企业谈论智能化的初始年代，企业智能制造整体成熟度当时尚处于一级（规划级）水平，与公司提出的“打造全业务协同、互通、实时、透明、绿色数字化工（850102）厂”的目标相隔甚远。
这种差距更深刻地反映在日常运营的痛点之中。“信息孤岛”与“人工依赖”如同两道沉重的枷锁，束缚着企业的生产力。在业务层面，设计、工艺、制造、质量管理等核心环节尚未实现全流程贯通，业务断点频现，导致整个生产链条不够连贯。更为棘手的是数据壁垒，生产计划与文件计划往往不同步，数据互不相通。
在核电（885571）行业，质量追溯是生命线。然而，长期以来，大量的信息流转依赖于纸质文件和人工录入。这种“文件纸质化、人工参与多”的模式，不仅效率低下，更难以满足核电（885571）级高精度管控对数据准确性与实时性的极致要求。与此同时，企业的数据管理能力也亟待提升。据自评显示，当时的数据管理能力成熟度处在1级（初始级）的水平，缺乏统一的数据战略与架构，数据资产仅停留在技术层面，未能形成有效的管理闭环。面对这样的现状，构建一个业务、数据与文件深度融合的一体化数字平台，已不再是锦上添花的选择，而是关乎企业发展的必由之路。
二、战略解法：共创五维建设规划，双轮驱动重塑制造逻辑
面对复杂的现状与紧迫的需求，某大型核电（885571）装备制造企业没有选择单打独斗，而是与普元信息（688118）建立了深度的合作伙伴关系。双方专家经过深思熟虑，摒弃了传统的“打补丁”式单点建设模式，从顶层设计出发，确立了“数据驱动、五维建设”的宏大规划。这一规划的核心，在于实施“数据+流程”的双轮驱动战略。左轮通过全面采集集成PLM、MES、IOT、APS等多源数据，利用跨域融合与可视化分析，减少主观判断，实现数据的智能驱动；右轮则致力于跨部门流程协同与再造，打破壁垒，推动业务的高效执行。
图1：“数据+流程”的双轮驱动战略
在这一战略指引下，一张清晰的数字化工（850102）厂蓝图徐徐展开。双方将共同构建一个坚实的数字底座，以普元“盘石”作为保障核心业务稳定运行的坚固基座，融合普元“一开”低代码平台与“即联”的智能连接与集成能力，打造涵盖数据中台、物联网平台、技术知识平台及应用开发平台的基础设施；建设一个数据中台，作为数字化生产全域数据共享中心，实现数据的资产化管理；并最终支撑起数字化工（850102）艺、数字化生产、数字化质量、数字化决策这四大业务领域，全面赋能从设计到服务的全链条。
1. 核心战役一：MES平台重构——打造核电制造的“中枢神经”
MES（生产执行系统）被选定为本次转型的核心战场。项目组深知，核电（885571）装备制造的特殊性决定了市面上的通用软件难以直接适配。因此，他们选择基于普元低代码平台，定制化构建一套适用于核电（885571）装备制造的数字化生产管理平台。
为了确保系统能够真正扎根于业务肌理，项目组开展了详尽的调研工作。利用EBPM全要素流程管理方法论，他们从PMS（市场）、BOM（设计）到MES、SCM、QCM等环节对企业进行了全景扫描，梳理了从销售订单到完工交付的端到端价值流。在此基础上，识别出技术准备、生产管控、质量管控等六大核心业务能力，并构建了从L1到L4的四层精细化流程架构。
基于对业务的深刻理解，普元助力企业打破了传统部门墙，构建了“6个一体化”应用体系。这一体系实现了技术准备的闭环，打通了工艺BOM、流转卡清单与焊缝清单；将生产管控中的进度计划、生产准备与执行无缝衔接；实现了质量管理全过程的一体化；针对核电（885571）行业特有的严苛监管，创新性地实现了授权见证一体化，将见证通知、执行、记录全面数字化，并与外部监管平台对接；同时，还将外委管理与供应链协同纳入平台，延伸了管理的触角。
图2：6个一体化”应用体系
在数据中枢的构建上，项目以工艺BOM为锚点，打通了设计BOM（EBOM）、制造BOM（MBOM）、质量BOM（QBOM）和服务BOM（SBOM）。这一举措解决了“设计制造两张皮”的难题，保障了数据从三维设计到运维服务的全生命周期（883436）贯通。
图3：数据从三维设计到运维服务的全生命周期贯通
而在技术赋能方面，普元“一开”低代码开发平台发挥了关键作用。通过表单、流程、数据等六大低开能力，项目组采用了“场景化敏捷迭代”的模式。他们快速梳理技术准备、生产执行等管控场景，设计原型并构建模型，通过持续迭代优化，确保了系统与业务需求的最小偏差。这种高低代码融合的开发模式，不仅支撑了PC端的复杂业务逻辑，还开发了多种类型的移动终端APP，支持工人在现场扫码查看图纸、工艺参数及报工，将数字化延伸到了车间一线末端。
2. 核心战役二：数据平台治理——从“数据资源”到“数据资产”
在重构MES平台的同时，针对长期存在的数据孤岛问题，普元协助企业开展了一场体系化的数据治理工程。这一工程遵循“应用催生治理”的闭环方法论，采取了“自下而上快速响应”与“自顶向下规范管理”相结合的策略。
首先是解决“统交互”的问题。利用普元“即联”智能集成产品，项目构建了内外部数据交换的枢纽。对外连接外部监管平台及相关科研院所；对内打通PLM、SAP、NCR、数采系统等十余个异构系统，驱动全域业务与数据融合，实现了数据的顺畅流通，做到了“看得清、管得住”。
其次是“理资产”。以普元“易数”数据资产平台为核心引擎，双方依据集团标准，梳理出生产制造、工艺管理、质量管理等核心域的数据资产目录，涵盖数千项字段，为数据资产化奠定了坚实基础。
在此基础上，双方进行了细致的指标拆解与全链路治理。从明细数据（如实际完成工序数）出发，向上梳理出班组级、部门级乃至公司级指标（如重大项目完成率）。通过ETL（数据抽取、转换和加载）工具，数据经历了从采集（MES/APS等）、加工、清洗到计算的标准化流程，最终汇聚成可信的决策依据。
这些治理后的数据，最终通过多层级的生产运营可视化管理看板被“点亮”。这些看板采用了逻辑清晰的三行三列布局，左侧展示项目管理，中间呈现核心指标趋势，右侧列出制造资源。从宏观的生产驾驶舱、项目看板，到深入数控立车组等25个生产班组的班组级看板，数据真正成为了一线生产和管理决策的指挥棒。
图4：生产运营可视化管理看板
三、价值闭环：从“规划级”迈向“行业标杆”
经过三个阶段的持续深耕与迭代，某大型核电（885571）装备制造企业成功实现了从信息化到数化，再到互动、先知的跨越式发展，在多个维度创造了令人瞩目的商业与社会价值。
最直接的体现是业务效能的量化飞跃。项目上线规模庞大，覆盖数十个模块。这一变化直接带来了部门间协同沟通效率的大幅提升。无纸化推行更是取得了突破性进展，纸质文件领用量大幅下降至原来的五分之一，完工报告可以顺利完成自动归集。在质量管控方面，系统帮助识别并技术杜绝了多个人因质量隐患场景，质量计划跟踪效率有力提升。曾经抱着图纸跑车间的场景已成历史，取而代之的是各类移动APP的广泛应用，月均执行工序高达数万次。
在更深层次上，数据管理能力实现了战略升级。企业的数据管理能力已基本对标DCMM三级（稳健级）要求。数据效能整体提升了82.25%，充分释放了数据要素（886041）的价值。其中，KPI考核指标的应用率达到了100%，实现了指标数据自动来源于业务系统，支持企业告别繁琐的手工报表时代。
这一项目的成功也赢得了行业的广泛赞誉和权威认可。项目在核电（885571）行业率先实现了焊接数据采集后直接用于完工资料，打通了自动化与数字化的“最后一公里”，具有里程碑意义。凭借卓越的表现，项目先后入选工信部智能制造优秀场景，荣获全国制造业优秀数字化案例奖及中国精益数智化创新改善大赛奖项。同时，项目还通过了信息安全等级保护三级备案及升级版两化融合管理体系2A级认证，在合规与安全方面也交出了满意的答卷。
从一期探索到平台重构，再到如今迈向产业链协同与智能化，某大型核电（885571）装备制造企业的数字化转型之路，正是普元作为技术伙伴与客户深度共创的生动缩影。通过完整架构的落地与“数据+流程”的持续深耕，企业不仅重塑了自身的生产基因，更为中国核电（601985）装备制造业提供了一个可复制、可推广的数字化转型样本。展望未来，双方将继续在AI、机器人及数字孪生（885820）领域携手探索，共同迎接“共智”的新时代，为中国制造注入源源不断的数字动力。
