【创星π】微光成炬，创新有光——国星光电“五小”创新故事系列报道02

微光成炬，创新有光

有些难题很小，小到每天都在发生，久而久之，大家便觉得“本该如此”。比如，测试台上的11个按键必须按正确顺序操作；外发加工的治具动辄需等待一周。它们并不显眼，却实实在在消耗着人力、时间和主动权。

第二期的两个故事，来自组件事业部。针对的正是这类“本该如此”。一个是工艺组团队从零自研的测试机，一个是3D打印（885537）机走出的治具自制之路。两件都不是大工程，但解决的都是身边人习以为常的问题。

显控模组测试一直是产线上的"精细活"：以某款模组为例，测试时需依次按下11个按键，顺序不能乱、节奏不能慢，整套流程约25秒。测试频次高、节拍快，即使是熟练员工，长期重复操作也难免出错。

能否把这套固定的动作交给设备去做？研发部工艺组团队动手尝试，硬件、软件、结构全部自研，开发出一款模组测试机。测试员只需按一下启动键，设备便自动按顺序完成全部按键操作，跑完整个测试流程，还能一块板同时带2台模组并行测试。

改善后，显控模组测试操作简便高效，单人可同时完成2台模组测试，人工效率提升了3倍，操作错误归零。

“把重复性的操作简化，让人去做更有价值的判断。”项目负责人说。

在组件制造部，工装治具长期依赖外协加工，从下料到交付至少要等一周，单件成本上百元。排产节奏因此受制于人，成本也常年压不下来。

团队把目光转向部门已有的3D打印（885537）机：对治具进行自主建模、自主打印，将耐高温和机械强度要求一般的治具全部改为自研自制。实践下来，单款治具一两天即可成型，材料成本仅需几块钱，不再受外协排产限制。

以某款产品配套治具为例，工序配置由7人减至5人，产能翻倍。据部门应用预估，每月可常态化节约外发治具成本数千元，一年可节省数万元。"自己能做的事，就不必等别人。"

在国星，深入践行FAITH经营理念，做事方式很朴素：不等，先做。

11步变成1步，一周变成两天......这些改变都不算大，但都回答了一个问题：遇到麻烦，是等，还是动手？当“动手”成为一种习惯，“本该如此”就不再是最终答案。