在佛山（883403）高明有全球唯一的一家酱油“灯塔工厂”——海天味业（603288）高明工厂。
工厂原料车间里，金黄的黄豆正以每秒数百颗的速度通过光学检测通道。在“AI豆脸”技术的加持下，每颗豆子的色泽、形态、饱满度都在毫秒间完成判定，不合格的被精准剔除，合格的则沿着不锈钢管道，开启一段从黑土地到餐桌的旅程。
这套系统，每年要从2.5万亿颗黄豆中“优中选优”。而在十年前，这道工序靠的是老师傅们的肉眼和经验。
“以前一天盯下来，眼睛都是花的。”在工厂干了十多年的老质检员回忆，“现在AI帮我‘挑豆’，次品率比以前还低。”
朴素的感慨，恰好揭示了值得深思的命题：在“双碳”目标和高质量发展的双重背景下，一家传统制造企业能走出一条什么样的路？
顺着黄豆的旅程往下走，“减碳升值”的逻辑贯穿始终。
在制曲和发酵环节，AI系统实时监测并调控上百个参数。过去靠老师傅“眼看、鼻闻、手摸”的经验，如今被“AI电子鼻”转化为超百种香气的数字化谱库，智能评级的准确率比人工高出20%。负责品控的老师傅说了一句意味深长的话：“以前是我的鼻子替厂里把关，现在是我的经验教会了AI，AI再替成千上万吨酱油把关。本事没有消失，是被放大了。”
人的经验被放大，资源的消耗却被压缩。
AI冷冻机组系统动态优化参数，电单耗直降20%。厂区光伏发电与沼气能源（850101）回收并举，2025年海天味业（603288）自有绿色发电量达2900万度。无人驾驶（885736）电动运输车和AGV智能搬运系统全面应用，30%短途柴油车已替换为新能源（850101）重卡。
一组数据勾勒出方程式的轮廓：生产效率提升超2倍，人均产能达行业平均5倍以上；与此同时，2025年累计减碳超2.9万吨，相当于种植165万棵树一年的吸碳量。
高明基地二期在同等土地上创造了近3倍产量。董事长程雪总结：“效率，是另外一种形式的ESG。”这不是口号，而是一道算得过来的账：智能化提高了资源效率，减少浪费本身就是减碳；能源（850101）精细化管理降低了成本；废弃物循环利用开辟了新的价值空间。
高明工厂综合废弃物利用率连续多年保持99%以上，年产量约500万吨的生产体系几乎不产生工业废物。
如果“减碳升值”的逻辑只停留在围墙之内，那还是一家企业的“独善其身”。海天正在尝试的，是把“减碳升值”注入全产业链。
7月20日，“碳路者绿链联盟”成立一周年活动上，调味品行业首份全链减碳路线图正式亮相。未来三年，联盟将推动供应链减碳10万吨。五大“揭榜挂帅”课题——零毁林大豆（885810）采购、超轻量化包装、智驾绿能重卡、绿色制造升级、包装回收闭环——逐一明确了挂帅人和责任书。
如果说“碳路者”是海天在减碳赛道上拉起的“特种部队”，那么同日启动的“海链计划”，则是把协同逻辑复制到品质、技术、人才、共享等更广阔的战场。这一计划涵盖绿色发展、品质信任、产业赋能等五大方向，试图打破供应链上下游“简单买卖”的零和关系。
“真正的产业变革，不是一家企业变强，而是整个链条都更强。”海天味业（603288）副总裁桂军强表示。
“减碳升值”后，落到消费（883434）者手中的，是一瓶带有减碳认证的酱油。
经SGS核查，减碳有机酱油每瓶减碳约240克二氧化碳当量，相当于一盏10瓦LED（884095）灯点亮40小时。从原料端AI精准发酵、制造端可再生能源（850101）替代，到包装端玻璃瓶轻量化、物流端新能源（850101）重卡，四大环节协同“瘦身”，让减碳从概念落地为可感知的产品。
“我们希望消费（883434）者是在享受同等甚至更优品质的前提下，自然而然为地球做了一件好事。”海天味业（603288）产品经理道出初心。
长期以来，社会上存在一种疑虑：减碳与发展，对企业而言是不是一道“二选一”的选择题？
海天的实践给出的答案是：题本身就不成立。
人均产能提升至行业平均5倍、电单耗下降20%、同等土地产值翻3倍、废弃物利用率99%以上、累计减碳超2.9万吨——这组数据放在一起，呈现的不是“此消彼长”，而是“同向而行”。
从更宏观的视角看，中国制造业正处在从“规模扩张”向“质量效益”转变的关键期。当“双碳”目标从政策愿景走向落地执行，当高质量发展从理念共识走向企业实践，海天高明灯塔工厂的意义便不止于一家酱油企业，更照亮了一个普遍的命题：传统制造业的数字化与绿色化，不是先后相继的两步路，而是可以一步走通的同一条路。
