编者按
当前，我国炼化行业正加速从规模扩张转向高质量发展。炼油产能虽居全球首位，但成品油消费（883434）已达峰，行业面临产能过剩与低碳转型双重压力。
6月26日，国家能源（850101）局印发《能源（850101）领域节能降碳行动计划（2026—2028年）》。文件提出，优化炼油、煤制油气产业结构。炼油产业坚持产能减量置换，新建炼厂能效要达到标杆水平。
面对行业整体步入“微利时代”，在原料端和产品端的双重挤压下，中海炼化锚定低成本竞争战略，以预算改革为动力，以数智平台为支撑，构建起“指标引领—责任分解—监控分析—考核激励”闭环成本管控体系。中国海油（600938）各相关单位多维驱动实施降本增效攻坚工程，以成本管控体系的确定性应对外部环境变化的不确定性，着力构建资源、成本、技术三大护城河，提升全产业链成本竞争力。
算好“采购账”
从“快进快出”到“经营库存”
一般来说，原油成本约占炼化企业生产成本的八成，是降本增效的“主战场”。
过去，行业内普遍遵循“低库存、快进快出”原则以规避风险。然而，面对震荡的油价，中海炼化转变思路——被动避险不如主动管理，树立起“经营库存”的新理念。
中海炼化联合能源（850101）经济研究院、海油国贸成立联合研究中心，建立“市场研判、方案制订、盯盘实施、效果复盘”全流程机制。“我们不盲目追求低库存，而是逢低建库、逢高出库，把库存当成资产来经营。”中海炼化生产经营部郭春晖表示。每个季度，团队系统分析下一阶段市场趋势，坚持“季度策略+月度复盘+动态调整”，让决策有据可依。油价高企时，主动压缩库存规模，规避跌价损失；油价低位时，适度增加库存，锁定低成本原料优势。
深挖“装置潜力”
让每一滴油发挥最大价值
如果说原油采购要“买得省”，那么生产加工就要“用得省”。
中海炼化将精益管理的触角延伸至生产一线，聚焦能耗物耗核心指标，在保障装置安全平稳运行的基础上，强化对原料、能耗的全过程管控，持续优化工（850102）艺与物料配置，推动加工成本总额和吨油加工成本持续下降。
在大榭石化的中控室内，操作人员正通过DCS（分布式控制系统）实时监控装置用能数据，动态调整氢气、蒸汽管网运行参数。这套系统通过从用能监测到考核的全周期（883436）闭环管理，配合凝结水提级利用、烘炉方案优化等一系列技改举措实现了节能降耗。
对成本的管控精算到每一吨蒸汽、每一度电，“斤斤计较”的精益理念来源于顶层机制的引领。“我们建立了‘直接加工费月度滚动计划’及相应的月度通报机制，实现成本管控由事后静态管理向事中动态管控的转变，显著细化了管理颗粒度。”中海炼化生产经营部柏洪浩说。
聚焦“技术关”
小改小革增效益
降本增效既要有攻克瓶颈的“大手笔”，也离不开积少成多的“绣花功”。中海炼化引导一线员工立足岗位，从每一个阀门、每一度电、每一吨蒸汽入手，在技术参数微调、操作手法优化、设备自主维修等细节上下功夫，以技术“小改小革”撬动成本“大效益”，让“微创新”汇聚成为成本管控的“真金白银”。
在惠州石化，一线技术骨干通过围着生产工艺难题转，在一次次“碰壁”与“破壁”中积累实战经验，将每一次技术突破直接转化为看得见的成本节约。
面对公司重油平衡困难的局面，现场人员利用二期检修窗口期优化流程配置，对催化裂化（I）装置实现加氢重油专线、精准控量和精准计量，将重油掺炼量从平均10吨/小时稳定提升至50吨/小时。
化验分析中心通过对化验设备内部结构的透彻研究，成功修复了多台进口分析仪器的核心电路板与精密阀件，2025年累计节约费用58.19万元，使“手艺”转化成“收益”。
目前，惠州石化建立了月度进展跟踪机制，对降本增效活动的300余项措施进行全周期（883436）数据监控，努力为公司高质量发展提供“基础效益”与“增量效益”双重保障。
