近日，由中国纺织工业联合会科技部组织，恒逸研究院联合东华大学、浙江理工大学、浙江大学等多家单位共同攻关的“聚酰胺6连续聚合熔体直纺关键技术及产业化”项目成果鉴定会，在海宁中试基地顺利召开。经鉴定委员会评审，一致认定项目整体技术达到国际领先水平，正式拉开聚酰胺6熔体直纺产业化规模化应用的崭新序幕。
突破传统工艺桎梏
直击行业核心痛点
聚酰胺6(PA6)纤维是全球产量第二大合成纤维。传统生产普遍采用“聚合—切粒—萃取—再熔融”间歇式切片纺工艺，工序多、生产周期（883436）长，能耗、物耗及污染物排放水平偏高。长期以来，国内外持续探索PA6熔体直纺路线，但多项关键技术壁垒难以逾越，产业化进程受阻。本次项目实现聚酰胺6连续聚合熔体直纺技术产业化落地，能够大幅缩短工艺流程、降低各类资源消耗，实现关键性技术突围。
攻克核心技术瓶颈
实现从跟跑到领跑
针对PA6水解开环聚合体系熔体小分子含量高、难以直接纺丝的行业共性难题，项目团队创新开发专用连续聚合工艺，自主研发高效短流程脱挥技术与成套装备，稳定制备满足直纺要求的高品质聚酰胺6熔体，建成一体化熔体直纺工程体系。
项目成功实现全球首次万吨级聚酰胺6连续聚合熔体直纺产业化应用，可稳定产出高品质、差别化锦纶纤维，推动我国聚酰胺6纤维制造技术完成从跟跑向领跑的历史性跨越，跻身国际先进行列。
产业化装置稳定运行
经济环保效益显著
当前，全球首套万吨级产业化示范装置已实现连续稳定运行，可规模化生产多规格半消光、全消光POY、FDY纤维，产品各项性能指标达到优等品标准，获得下游市场高度认可；同时顺利实现易去污、弹性、阻燃等功能差别化纤维连续化生产，充分释放短流程直纺工艺优势。
对比传统间歇切片纺工艺，该技术路线水耗降低约80%、电耗下降约30%，省去切片包装、仓储、运输全链条成本，三废排放大幅削减，兼具突出的经济效益与绿色环保价值。
恒逸石化（000703）同步规划建设40万吨级熔体直纺产业化基地，预计2028年建成投产。该项重大成果不仅破解化纤行业长期存在的技术瓶颈，助力产业绿色低碳转型，打破海外技术优势壁垒，更持续提升我国化纤产业全球竞争力，为我国化纤行业高质量转型升级注入强劲动力。
