从井下无人值守到绿色智能冶炼，从勘探尖兵到创新工匠，山金人正以攻关之力、转化之效，重塑黄金生产的每一个环节。让我们走进山金一线，看硬核技术如何落地生金，看科研尖兵如何破题，共同见证“智慧山金”的力量。
以科技破局，以数字赋能，以攻坚提质。三季度以来，山东黄金（600547）集团新城金矿锚定智能矿山、绿色矿山建设目标，将智能化、数字化转型作为破解生产瓶颈、提质增效的核心抓手，深耕井下智能作业、设备全生命周期（883436）管理、绿色安全生产等核心场景，系统性破解矿山生产中的安全、效率与运维痛点。
机器人上岗
从“人海战术”迈向“智慧施工”
长期以来，井下井筒施工一直是矿山建设的“硬骨头”，传统作业模式下，井筒开凿、梁窝打孔等工序严重依赖人工手持设备或爆破施工，劳动强度较大、作业方式粗放、施工精度有限，成为阻碍矿山生产扩产的共性难题。
为彻底破除传统施工瓶颈，新城金矿依托集团重点科技攻关项目，跳出传统思维定式，引入矿山专用多功能作业机器人，搭建全新的智能化联合作业模式，全面重塑井下井筒施工流程。
在采区回风井改造现场，这场技术变革的优势体现得淋漓尽致。一台轻量化多功能机器人完美适配井筒狭小空间，稳稳停靠在作业吊盘之上。此时，操作人员已撤离至安全区域，正通过远程终端精准操控设备运行。依托模块化快速换装设计，机器人可在短时间内灵活切换水钻机、冲击锤、机械爪等配套机具，无论是钻孔破碎、井壁开凿，还是重物搬运，都能一站式完成，精准匹配硐室改造、马头门开凿、梯子间加装等复杂施工场景，真正实现一机多用、全域适配。
“这套智能作业系统的核心优势，就是从源头实现本质安全，同步兼顾施工安全、工程质量与生产效率。”项目技术负责人介绍道。智能机器人的应用，有效推动井下施工从“人海战术、被动防护”向“智能作业、主动避险”全面转型。
值得一提的是，该项多功能机器人赋能竖井井壁开凿施工应用项目，凭借其突出的创新性和实用性，成功斩获山东省设备管理创新成果二等奖，成为行业内智能施工技改的标杆成果。
科技赋能带来的提质增效成效十分显著。在此次回风井改造工程中，开凿总量超60立方米，梯子间安装总量达210吨。若按照传统施工模式，需10名工人实行三班连续作业，工期长达90天；而在引入智能设备后，仅需3名操作人员进行远程管控，工期便压缩至52天。这一变革不仅大幅精简人力配置、缩短施工工期，还减少了多类单一机具的投入，有效压降施工与运维成本，实现安全、质量、效率、效益多维同步提升。
数字听诊
从“事后抢修”升级“预知预控”
如果说井下智能采掘是“前锋”的突进，那么设备运维的数字化则是稳固后方的坚实“后卫”。三季度，新城金矿将数字化触角延伸至设备管理的神经末梢，聚焦设备运维数字化，持续补齐智能化监测短板，顺利完成了3#竖井提升机关键部位的温振监测改造，一举破解了传统人工巡检、定期排查模式存在的滞后性高、监测维度单一等突出问题。
在此次改造中，技术团队深耕生产一线，全面摸排提升机设备运行工况，精准锁定主轴、高速联轴器、天轮等磨损速率快、故障风险高的关键点位，针对性加装了一体化温振传感器（885946）。这些传感器（885946）如同设备的“神经末梢”，可实时采集设备双向振动、运行温度等核心工况数据，同步上传至智能监控平台，实现数据动态更新、全程可溯。
“改造后，设备可实现24小时不间断动态监测，数据实时上传系统，能提前预判故障隐患，让设备运维从‘事后抢修’变为‘事前预防’。”机电技术班组工作人员形象地比喻道。
传统运维模式中，设备内部微小的异常往往难以被肉眼察觉，等到故障发生时再进行抢修，不仅成本高昂，更可能影响生产进度。而现在，全新的监测系统构建起了全方位智能设备监测体系，能够精准捕捉设备运行的每一个细微异常，为开展预防性维保提供了坚实的数据支撑。这不仅是技术的升级，更是管理理念的革新，进一步筑牢了矿山机电设备安全运行的防线，也是新城金矿推进数字化转型、完善无人值守体系建设的重要一环。
一系列攻坚成果，只是新城金矿智改数转征程中的一个缩影。下一步，新城金矿将持续坚持问题导向，以更大力度、更实举措推进智能化建设与数字化转型，不断拓展新技术应用的广度与深度，持续释放数智赋能效能，为企业高质量可持续发展注入强劲科技动能。
