近日，凌志达煤业推装队利用废旧压缩机部件自制装载机轮胎放气装置，有效解决了传统人工放气效率低、时间长等难题，为降本增效工作增添了新亮点。
装载机作为洗选运销系统的核心枢纽，其轮胎气压需根据路面工况频繁调整。长期以来，人工手动放气方式不仅耗时长达20分钟以上，且气压控制精度差，易因操作不当导致轮胎损耗。针对这一问题，推装队成立了创新攻关小组，经过技术论证，大胆提出了“废旧压缩机反向利用”的思路。通过对仓库内报废设备进行拆解重组，更换单向阀方向、优化电路逻辑，成功将“充气”功能转化为“抽气”功能。同时，保留原有精密控制模块，加装移动滚轮与耐低温橡胶管，实现了设备的便携化与全天候作业。
经实测，该自制装置投入使用后成效显著。单台装载机轮胎放气时间缩短至5—10分钟，效率提升85%以上，气压控制精度达±0.1bar，完全满足作业标准。在成本控制方面，该装置仅耗费不到20元辅助材料费，相比购置同类专业设备节省成本近2000元，并大幅延长了轮胎使用寿命。截至目前，该装置已累计完成50余台次气压调整任务，因轮胎问题引发的设备故障率下降了30%。
凌志达煤业推装队宋月峰表示，此次创新实践不仅盘活了废旧物资，更锻炼了职工队伍，下一步，将加大职工技能培训力度，积极开展跨班组联合攻关，持续挖掘修旧利废潜力，让“废旧资源”转化为企业发展的“优势资源”。
