今年以来，板材炼钢厂扎实开展群众性创新创效活动，引导职工立足岗位找问题、围绕瓶颈搞攻关，把现场难题转化为创新课题。近日，该厂技术攻关团队实施的宽板坯连铸机结晶器与弯曲段接弧结构优化项目完成并投入应用，结晶器更换接弧校准无需整体吊装，单次调整时间由45分钟缩短至20分钟，设备运行稳定，预计年节约各项费用56万余元。
该厂宽板坯连铸机结晶器与弯曲段接弧原采用结晶器导向配合0段偏心轮传统结构。每次更换结晶器，必须先整体吊出设备，再反复调试0段偏心轮，工序繁琐、操作难度大、吊装依赖度高，单次更换往往需2—3次接弧调整，停机时间长，制约铸机产能释放。围绕这一现场难题，该厂连铸设备技术攻关团队深入现场跟班作业，组织专题研讨，反复论证改造方案，最终确定摒弃原有调整模式，在结晶器四周加装分布式顶丝调节结构。该团队利用定修窗口实施改造，通过顶丝实现结晶器位置精准微调，彻底改变依赖吊装移位、偏心轮反复校准的作业方式。同时，优化现场作业规范，固化顶丝微调操作流程，统一校准标准，并对操作人员进行现场培训，保障接弧精度稳定。
目前，该顶丝调节结构已应用于六号连铸机结晶器更换和日常运维接弧校准全流程，运行稳定、精度达标。此次改造彻底取消了结晶器吊装移位作业，降低了职工劳动强度和吊装作业安全风险，有效压缩了停机校准时间，提升了铸机有效作业率和生产连续性。
