由中国石化（600028）燕山石化投资建设的天津南港绿色高端橡胶新材料项目正在推进设备安装，计划建设年产10万吨溶聚丁苯橡胶和年产10万吨顺丁橡胶两套生产装置，目标于2026年年底实现机械竣工。
该项目作为天津市2025年重点工程、中国石化（600028）2026年重点工程，燕山石化公司副总工程师兼南港项目部经理王传第在介绍时说：“全厂钢结构安装基本完成，塔器已安装就位，动静设备安装过半，工艺管道预制及现场配管完成近四成。”
在延续燕山石化传统橡胶品牌的基础上，项目将重点开发满足绿色高性能轮胎制造需求的合成橡胶材料，并拓展其在塑料改性、高端鞋材等领域的应用。其中官能化溶聚丁苯橡胶(SSBR)相当于给橡胶分子装上特殊“连接抓手”，让橡胶和轮胎里的补强填料结合得更紧密，是高性能轮胎用橡胶的重要品种。
“绿色轮胎通常比普通轮胎节油5%至7%，同时兼顾湿地抓地力和耐磨性，在生产过程中也要求使用环保材料，SSBR官能化后，可以在降低滚动阻力、提升抗湿滑性和耐磨性之间取得更好平衡，从而优化阻力与抗滑性能系数，是制造高性能绿色轮胎和新能源汽车（885431）轮胎的关键材料。”中石化北京燕山分公司化工（850102）三部生产运行专家朱晓光提到。
随着新能源汽车（885431）加快普及，对轮胎的能耗、续航、安全和耐磨性能提出了更高要求。作为汽车与路面直接接触的部件，轮胎的滚动阻力会影响车辆行驶能耗，湿地抓地力则关系到雨天行车安全。轮胎性能的提升，不仅依赖设计和制造工艺，也离不开高性能橡胶材料的支撑。
中国石化（600028）称，本技术采用中国石化（600028）自有成套技术，强化工（850102）艺技术与数字技术结合，生产过程自动化水平高，吨胶产品综合能耗较同行业显著降低，整套工艺流程更加绿色环保，项目采用中国石化（600028）自主开发的溶聚丁苯橡胶成套工艺技术，采用多釜连续聚合工艺，并在产品质量控制和节能减排等方面形成创新。
“目前国产通用型溶聚丁苯橡胶已在轮胎行业中有了广泛应用，但所必需的高端官能化牌号仍几乎完全依赖进口，多年来，我们围绕高端产品开发和关键技术自主创新不断突破，项目团队成果完成SSBR成套技术开发，填补了国产化的空白，为高性能绿色轮胎制造提供材料支撑。”中石化(北京)化工（850102）研究院有限公司首席专家王雪提到。
该项成套技术在本次项目中为国内首次工业化应用，研发团队还称，通过该技术生产的高性能绿色轮胎可使国内在用轿车每年节约400万吨当量燃油、减少碳排放1000万吨以上，促进我国加快实现“双碳”目标。
根据欧盟轮胎标签分级标准，A级代表产品在滚动阻力和湿地抓地力两方面表现处于最高等级。“我们的高端新牌号实现了双A级标准，也就意味着汽车轮胎在行驶时更有利于节省能耗，同时在湿滑路面上保持良好的制动表现。”王雪介绍到。
根据中国石化（600028）介绍，目前已与部分国内头部轮胎企业建立了密切合作关系，相关中试产品和燕山本部的工业产品部分已完成应用评测，正在开展应用验证和相关认证工作。
项目建成后，两套装置规划年产能合计为20万吨。项目方预计，建成后满负荷运行年产值约24亿元，并表示项目有希望增加高端合成橡胶供给、推动相关产品进口替代，提升中国石化（600028）在相关市场的竞争力。
“我们的产品将立足中国石化（600028）产业基础，推动上下游企业在重点项目领域深化产业协同，充分发挥优势，除此之外，也将深度参与该项目国际产业链分工。”朱晓光提到。
该项目的产业化还将依托南港工业区现有资源和配套条件。
王传第在接受采访时说：“项目依托南港园区丰富的碳四资源、港口与管廊条件以及公用工程配套。这种上下游联动有望为生产提供原料和配套保障，并推动相关原料向高附加值合成橡胶产品延伸。”
