重大工程建设来了“新鲁班”。烈日炎炎，上海浦东机场四期扩建工程的重要组成部分——南区地下交通枢纽及配套工程正紧锣密鼓加紧建设。

　　由上海建工（600170）机施集团自主研发的国内首套地下连续墙钢筋笼智能焊接机器人，在建设中出工出力更出活：焊点合格率超90%、焊缝合格率超95%，成品钢筋笼一次合格率达100%，最关键的，是让整个钢筋笼80%的部件实现了智能建造，使现场工人数量减少了一半。从2021年在机场联络线三林南站试验应用以来，机器人已经经历了2次迭代，目前，机施集团正在进行地墙钢筋笼纵筋布料机器人的研发，希望最终实现百分百自动化生产。

　　机器人“籍贯”：三林南站

　　地下连续墙钢筋笼制作加工工艺长期以来比较传统、费人工，正是瞄准这一点，机施集团在2016年就开始研究怎么样把地下连续墙钢筋笼“生产工艺链”数字化、工业化。

　　经过长时间试验和改进，2021年10月，国内首台地下连续墙钢筋笼网片焊接机器人在上海机场（600009）联络线6标三林南站中试验性应用，生产了地下钢筋笼1幅，满足质量标准，也为后续应用提供了理论和实践依据。

　　“打拼”在浦东机场南下工程

　　为了进一步提升自动化程度，机施集团在2022年上半年成功研发了地下连续墙钢筋笼桁架焊接机器人。在浦东机场南下工程中，“网片焊接机器人+桁架焊接机器人”终于强强联手。

　　网片焊接机器人，配有工业相机用来识别焊点质量、配有焊烟净化器实现绿色化生产。它一次可以同时焊接6个焊点，一次焊接行程可以在7秒左右完成，工厂化流水生产让人工投入减少50%。

　　桁架焊接机器人，由三个平台构成完整的生产线。机器人配有激光检测设备，负责焊缝质量检测，实现桁架钢筋的单元化生产。每个12米长主筋的桁架单元件，生产效率是30分钟。现场拼装桁架单元不仅速度快，质量还高。

　　随后，上海建工在南下工程的地下连续墙钢筋笼智能建造中心也应运而生。智能建造中心是工厂化运作、模块化分解、流水节拍生产，在厂外完成钢筋部件加工，在厂内完成模块组装、机器人焊接，成品整体出厂后再运输到目标槽段，让地墙钢筋笼80%的部品件实现了智能建造。

　　值得一提的是，“钢筋笼网片焊接机器人WJ6000”“钢筋笼桁架焊接机器人HJ1200”已经被上海市科委认定为“上海市高新技术成果转化项目”。后面还会用到上海市域铁路示范线水乡客厅站地墙工程中，从事地墙钢筋笼自动化生产。

　　机器人“三兄弟”有望组团

　　在整个钢筋笼80%部件实现智能建造的基础上，机施集团有更高的期待。

　　目前，研发团队已经投入到地下连续墙钢筋笼纵筋布料机器人的研发中，渴望再打造一个“首款”。他们的研发目的是，用机械化开展纵筋布料，改变过去依赖几十名工人搬运布料的状况，降低劳动强度，更降低安全风险。

　　一旦新机器人研发成功，未来，就可以根据工程实际需要和场地条件，让“网片焊机机器人”+“桁架焊接机器人”+“纵筋布料机器人”灵活组合，自动化生产比例将进一步提高到90%，适用性更强，市场前景也更加广阔。

　　机施集团技术设备创新研发团队负责人说：“我们研发的焊接机器人取得了阶段性成功，证明了地墙钢筋笼自动化焊接这条路是行得通的，也引起了同行们的高度关注，我们还要不断研发和改进，最终目标是要实现100%自动化生产。”

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